Technische Daten
Durchführung der Kosten-Nutzen-Analyse:
Ein Thermatras-Spezialist kommt zu Ihnen, um Ihre Situation unter die
Lupe zu nehmen und eine genaue Begutachtung der zu
isolierenden Teile der Anlage vorzunehmen. Auf der Grundlage dieser
Angabe der Begutachtungs-Ergebnisse wird ein Angebot erstellt das
in einzelne Posten unterteilt ist. So sehen Sie sehr schnell, was
isoliert werden sollte und was nicht.Möchten Sie zur Ausführung übergehen? Dann kommt der folgende Schritt:
 Ausmessen:
Anschließend kommt der Thermatras-Fachmann, der jedes Teil, das Sie
isoliert haben möchten, einzeln untersucht und genau ausmisst, und
festlegt, wie jede Isolierung auszusehen hat. Hierbei werden u.a. ein
eventuelles Verklemmen der Isolierung, Aussparungen für
Stopfbüchsendeckel der Absperrventilspindel und andere Überlegungen
berücksichtigt. Pumpen z.B. werden nur an der Wasserseite isoliert,
während die Verteilerkästen am Motorgehäuse freigehalten werden. Auf
diese Art und Weise wird der „perfekte Schnitt” garantiert, der für
eine gute Isolierung notwendig ist. Dabei bleibt die Wartung immer
einfach.
Computerzeichnen:
Im Planungsbüro von Thermatras werden die Entwürfe des Ausmessers in
digitale Zeichnungen umgesetzt. Besondere Entwurfssoftware aus der
Konfektionsbranche garantiert ein exaktes Aufmaß der
Wärmedämmungsmatten. Durch Verschachtelung werden die zu schneidenden
Modelle vom Computer so effektiv wie möglich über das zu schneidende
Gewebe verteilt, sodass Abfall auf das absolute Minimum beschränkt
bleibt.
Computergesteuertes Schneiden:
Bei Thermatras werden die Modelle auf einem 20 m² großen
Zuschneidetisch mit einem computergesteuerten Cutter millimetergenau
ausgeschnitten. Die Matratzentücher aus Glasfasergewebe und/oder
synthetischen Geweben erhalten so endgültige Form.
Steppen:
Die ausgeschnittenen Modelle werden anschließend von Näherinnen gemäß der Zeichnung zusammengenäht.
Für spezielle Anwendungen wird ein Verschluß mit Klettband oder Riemen mit Schnalle eingenäht.
Dann werden die Gewebe gewendet, sodass die Steppnähte auf der Innenseite der Matte liegen.
Füllen:
Die nun entstandenen “leeren” Wärmedämmungsmatten werden mit Glas- oder
Steinwolle gefüllt. Dies geschieht per Hand, um so eine möglichst
gleichmäßige Verteilung der Isolierung zu gewährleisten. Die Dicke der
Wärmedämmungsmatte ist durchschnittlich 4 bis 6 cm.; je nach Anwendung
ist eine dünnere Füllung natürlich auch möglich.
Noppen:
Um eine Verschiebung der Glas- oder Steinwollfüllung zu verhindern,
werden die Wärmedämmungsmatten mit Noppen versehen. Der Noppen besteht
aus einer Heftklammer, die mit einem pneumatischen Tacker in die
Wärmedämmungsmatte getackert wird. Die Art der Noppenanbringung
bestimmt letztendlich die Struktur der Wärmedämmungsmatte.
Haken:
Die Wärmedämmungsmatten werden meistens mit Befestigungshaken aus
Edelstahl versehen, sodass sie bei der Montage mit Edelstahldraht
miteinander verbunden werden können. Das entspricht dem Prinzip des
Bindens von Schnürsenkeln bei Bergschuhen.
Einpacken und Vorbereitung zum Transport:
Während der verschiedenen Schritte im Produktionsprozess werden immer wieder Qualitätskontrollen durchgeführt.
Die letzte Kontrolle erfolgt während des Einpackens der
Wärmedämmungsmatten, d.h. sie werden visuell mit den
Originalzeichnungen des Ausmessers verglichen. Danach werden die
Wärmedämmungsmatten eingepackt und pro Wärmedämmungsmattenpaket mit
einem Label mit Projektname, Standort und Nummer versehen.
Montage:
Der einzige - für Sie sichtbare - Schritt nach dem Ausmessen ist dann
die Montage der Wärmedämmungsmatten. Die nummerierten Matten
werden an den einzelnen Teilen der Anlage mit den entsprechenden
Nummern montiert. Dies geschieht natürlich mit großer Genauigkeit und
Sauberkeit. Dadurch, dass die Wärmedämmungsmatten auf Maß gefertigt
wurden, erfolgt die Montage ohne Probleme und innerhalb kürzester Zeit.
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Sep 5, 2010
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